2. O que é umidade ascendente?

Introdução: o “detalhe invisível” que define a durabilidade

1. O papel do selante nas estruturas metálicas

Essas funções parecem simples, mas exigem que o produto escolhido seja compatível com o substrato (metal, galvalume, alumínio, aço galvanizado), com a dilatação térmica esperada e com o regime de exposição solar e química do ambiente.

Um erro comum é aplicar selantes genéricos, pensados para uso civil, em sistemas metálicos de alta movimentação ou exposição. Essa incompatibilidade leva à ruptura precoce, fissuras e infiltrações.

2. Tipos de selantes mais usados em coberturas metálicas

2.1 Poliuretano (PU)

• Boa aderência em metais, concreto e madeira.

• Alta resistência mecânica e flexibilidade.

• Contudo, baixa resistência a UV, podendo amarelar e perder elasticidade.
  👉 Indicado para áreas internas, juntas de fixação sob telhas ou onde há cobertura contra radiação direta.

2.2 MS Polymer (Modified Silane)

• Combina características do PU com resistência a UV e intempéries.

• Excelente aderência sem primer em diversos substratos.

• Cura sem solventes, ideal para obras limpas.
  👉 É o mais versátil para coberturas metálicas expostas, vedando rufos, cumeeiras e junções com alvenaria.

2.3 Silicone neutro

• Resistência térmica e química elevada.

• Não sofre ataque por raios UV.

• Porém, possui aderência limitada em metais galvanizados e baixa repintabilidade.
  👉 Indicado para vedações entre vidros, policarbonato ou junções metálicas sem pintura posterior.

2.4 Butílico

• Base solvente, com excelente adesão inicial e flexibilidade a frio.

• Não tem resistência a UVa e UVb, não pode ficar exposto.

• Mantém vedação permanente em sobreposições de telhas.
  👉 Muito usado em fitas selantes aplicadas sob telhas e cumeeiras.

Cada tipo de selante tem um “território técnico” específico, e aplicar fora dele é receita para patologias.

3. Patologias mais comuns associadas a falhas dos selantes

As patologias em coberturas metálicas frequentemente se originam em detalhes executivos:

• Fissuração do selante devido à movimentação térmica superior à sua capacidade de alongamento.

• Perda de aderência por contaminação da superfície (óleo, pó de zinco, ferrugem, sugidades).

• Bolhas internas formadas por aprisionamento de umidade, aplicação sobre substrato quente, selantes com solvente .

• Degradação por UV em produtos sem aditivos adequados ou destinado a local diferente do indicado. 

4. Compatibilidade e preparo do substrato: o fator esquecido

Antes de aplicar o selante, o substrato deve estar:

• Limpo, seco e livre de pó, óleo e ferrugem;

• Tratado com primer, se indicado pelo fabricante;

• Livre de tensões mecânicas que impeçam o movimento natural da junta.

5. Boas práticas de aplicação em telhados e estruturas metálicas

• Escolher o tipo certo: compatível com substrato e exposição.

• Controlar a geometria da junta: largura e profundidade proporcionais (relação 1:1 até 10mm e 2:1 acima de 10mm de vão).

• Espessura mínima de trabalho: espessura mínima que o selante precisa para desempenhar a durabilidade prometida (5mm).
  

• Usar fundo de junta (cordão de polietileno): evita aderência em três pontos e reduz tensão.

• Aplicar em temperatura e umidade adequadas: conforme ficha técnica.

• Respeitar o tempo de cura total antes de pintura ou montagem de outros elementos.

A aplicação correta é tanto técnica quanto procedimental - exige inspeção, treinamento e responsabilidade.

6. Selantes e manutenção preventiva

Selantes não têm vida útil infinita. Mesmo os produtos premium precisam de inspeção periódica, especialmente em:

• Juntas expostas à insolação direta;

• Regiões com grande amplitude térmica;

• Locais sujeitos à vibração ou deformação constante.

7. Normas e recomendações técnicas

Para referência técnica, as principais normas que envolvem selantes e vedações incluem:

• ABNT NBR 15892: Selantes para construção civil - Requisitos e métodos de ensaio.

• ABNT NBR 15575: Desempenho de edificações habitacionais (vedações).

• ASTM C920: Standard Specification for Elastomeric Joint Sealants.

• ASTM C1193: Guide for Use of Joint Sealants.

Seguir as diretrizes dessas normas assegura desempenho, compatibilidade e durabilidade conforme especificação técnica.

Conclusão: o elo invisível da durabilidade

Na Nomos, entendemos que selar é mais sobre preparar do que aplicar e que cada detalhe técnico, por menor que pareça, tem impacto direto no resultado final.

 Próximo artigo:

“Selantes e Patologias em Pré-Moldados: desafios da aderência e dilatação térmica na construção civil.”

Nele, vamos explorar como o comportamento dos selantes muda ao lidar com concreto pré-moldado, juntas de dilatação e sistemas mistos de fixação.

    Quando falamos em sistemas de fixação para coberturas metálicas, um dos pontos mais críticos, e frequentemente negligenciados, é a resistência dos parafusos ao intemperismo. Sol, umidade, poluentes e, principalmente, a chuva ácida aceleram o desgaste dos componentes metálicos, comprometendo não só a estética, mas também a durabilidade e segurança da estrutura.

Para mitigar esses efeitos, os fabricantes utilizam diferentes tipos de banhos de proteção. Entre os mais comuns no mercado estão os organometálicos, como:

• Ruspert
• MaxSeal
• EcoSeal

    Esses tratamentos oferecem boa resistência, com performance típica entre 1.000 e 1.500 horas em ensaio de salt spray (nevoa salina) e entre 18 e 30 ciclos de chuva ácida. Mas, frente ao avanço do tempo e das condições ambientais, essa proteção já não é suficiente para alguns cenários críticos.

O problema: a chuva está mais ácida

    Com a intensificação da atividade industrial e do crescimento urbano, o problema da chuva ácida se agravou. Em países como a China, por exemplo, as emissões de dióxido de enxofre (SO₂) e óxidos de nitrogênio (NOₓ), os principais causadores da acidez, aumentaram até 20% e 38% respectivamente entre 1998 e 2013.

Mas e o Brasil?

📉 No cenário nacional, a situação não é muito diferente. Estudos realizados na cidade de São Paulo apontam pH médio da chuva em torno de 5,2, sendo que mais da metade das amostras apresentam valores inferiores a 5,6, o que já configura chuva ácida.

Além disso, o aumento das frotas de veículos e da atividade industrial nas regiões metropolitanas tem contribuído diretamente para esse fenômeno, reduzindo a vida útil dos componentes metálicos expostos.

A resposta da indústria: mais horas, mais resistência

    Acompanhando essa evolução do ambiente, a Ciser, maior fabricante de fixadores da América Latina, investiu em novas tecnologias de revestimento protetivo para parafusos voltados à construção civil e industrial.

Com essa inovação, os novos banhos da marca oferecem:

• 3.000 horas em ensaio de salt spray

• 45 ciclos de resistência à chuva ácida

Isso representa um salto de aproximadamente 100% em resistência comparado aos tratamentos tradicionais do mercado.

O que isso significa na prática?

    1. Durabilidade estendida

        Parafusos mais resistentes significam menos substituições, menos manutenções corretivas e menos dor de cabeça para o cliente final.

    2. Segurança estrutural

        Telhados metálicos fixados com parafusos de baixa resistência ao intemperismo correm risco de falhas ao longo do tempo. Um banho protetivo avançado garante a integridade da fixação, mesmo após anos de exposição.

    3. Redução de custos no longo prazo

        Ao investir em soluções tecnicamente superiores, o custo inicial pode ser ligeiramente maior, mas o retorno aparece rapidamente na forma de vida útil prolongada e menos intervenções.

Conclusão: a proteção deve acompanhar o clima

    O clima mudou. E os materiais de construção precisam evoluir junto. A nova geração de banhos organometálicos desenvolvidos para suportar até 3.000 horas em salt spray e 45 ciclos de chuva ácida é uma resposta direta à crescente agressividade do ambiente urbano e industrial.

Se você trabalha com estruturas metálicas, galpões logísticos ou coberturas em ambientes agressivos, não vale mais a pena economizar em fixadores com proteção insuficiente. Proteja seu projeto com soluções que resistem — e que acompanham a evolução do tempo.

Quer saber mais sobre parafusos de alta performance para estruturas metálicas? Fale com a Nomos e descubra as soluções ideais para sua obra.

Neste artigo, vamos mergulhar nos tipos mais difundidos de banhos para parafusos, comparar suas durabilidades e resistências, e refletir sobre o que considerar ao escolher, não apenas olhando o preço, mas pensando no desempenho e na longevidade.

1. Por que o banho é tão determinante?

Cada fixador, por menor que seja, representa um ponto vulnerável na cobertura metálica. Se o tratamento superficial falhar antes da chapa principal da cobertura, você terá infiltrações, corrosão localizada, troca de parafusos, manutenção constante,  tudo isso impactando o custo total da obra.

Além do ambiente onde a estrutura será instalada (clima, maresia, poluição, acidez), o banho do fixador precisa resistir ao corte e atrito durante a instalação, dilatação térmica, e manter a integridade sobre vibrações e cargas cíclicas.

Por isso, o banho ideal não é apenas o que promete “anticorrosão”, é o que se mantém íntegro durante o ciclo real de uso.

2. Os principais tipos de banho (e suas características)

Segue um comparativo técnico com os tipos mais usados atualmente, seus pontos fortes e limitações.

*Valores aproximados com base nos fabricantes e testes padronizados. Devem ser verificados especificações do fornecedor para cada lote.

3. Ensaios de corrosão: como se mede durabilidade?

Para comparar banhos de proteção, há dois ensaios bastante usados:

• Salt Spray (névoa salina neutra, ASTM B117): simula ambiente agressivo salino; mede o tempo que demora para surgimento de corrosão visível.

• Kesternich (DIN 50018 / método de dióxido de enxofre + umidade / câmara de efeito atmosférico): simula poluição ácida (indústria, chuva ácida); mede número de ciclos até degradação.

Esses ensaios não garantem performance no mundo real 1:1, mas são excelentes para comparar diferentes banhos e validar se o fornecedor comprova aquilo que vende.

Quando você avalia um parafuso, peça o relatório de salt spray + kesternich, às vezes o fornecedor só divulga salt spray porque é mais fácil “vender número alto”, mas a resistência ao poluentes/asfaltos/chuvas ácidas pode ser fraca.

4. Casos de uso e critérios de escolha

Para escolher bem o banho:

1. Clima e ambiente:

   • Litoral / maresia → exige desempenho ≥ 2000 h

   • Zonas industriais / agrícolas → exige resistência a corrosão química e salina

   • Interior tranquilo → Organometálico ou similar pode ser suficiente

2. Compatibilidade com a chapa:
   Verifique se o banho do fixador é “amigável à chapa” (evitar reações galvânicas). Ex: chapas Al-Zn-Mg precisam de tratamento que não provoque corrosão entre metais diferentes.

3. Vida esperada da cobertura:
   Coberturas projetadas para 20, 40 anos precisam que os fixadores acompanhem essa vida.

4. Custo de manutenção:
   Fixador que falha gera visita técnica, mão de obra, retrabalho, risco de infiltração e dano à estrutura e materiais adjacentes.

5. Confiança no fornecedor / certificações:
   Histórico, laudos, rastreabilidade de lote e consistência de produção fazem diferença.

5. Inovação, riscos e oportunidades

6. Conclusão

A cobertura de um galpão industrial é mais do que apenas uma proteção contra o tempo: ela precisa resistir ao tempo, à química do ambiente, à umidade, ao calor e às exigências estruturais de cada projeto. Por isso, entender a evolução das telhas metálicas e seus revestimentos é essencial para quem trabalha com estruturas industriais, logísticas ou agroindustriais.

Neste artigo, vamos abordar como as telhas evoluíram tecnicamente ao longo dos anos, quais são os limites reais de durabilidade de cada tipo de material, e como escolher o sistema mais adequado ao seu cenário de obra ou retrofit.

📌 1. Telha de Fibrocimento – A pioneira resistente à corrosão

Ainda amplamente usada em ambientes quimicamente agressivos, como zonas litorâneas e indústrias de fertilizantes, a telha de fibrocimento possui elevada resistência à corrosão, mesmo sem tratamento metálico.

Entretanto, seu uso é limitado por duas características:

• Baixa resistência mecânica, exigindo apoios frequentes;

• Elevado peso por metro quadrado, que impacta diretamente no cálculo estrutural da cobertura.

Apesar disso, seu custo competitivo e resistência química fazem dela uma solução funcional para ambientes muito específicos.

🔩 2. Telha Galvanizada – O avanço com zinco puro

Com a chegada do aço galvanizado, surgiu um novo padrão para coberturas industriais: o banho de zinco puro sobre a chapa de aço proporciona proteção por ação sacrificial, o que protege temporariamente o aço base contra oxidação.

Desempenho típico:

• Salt Spray (ASTM B117): ~200 horas até 5% de ferrugem

• Durabilidade média: 15 a 25 anos em ambientes moderados

• Limitação: Em zonas agressivas (indústria pesada ou litoral), pode sofrer corrosão visível em menos de 10 anos

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⚙️ 3. Telha Galvalume – Eficiência e equilíbrio técnico

A telha galvalume representa um grande avanço na durabilidade. Composta por aproximadamente 55% alumínio + 43,5% zinco + 1,5% silício, essa liga oferece resistência térmica e melhor comportamento contra corrosão atmosférica.

Desempenho técnico:

• Salt Spray: ~1.075 horas

• Teste de Kesternich (chuva ácida): ~27 ciclos

• Durabilidade em campo: Até 30 anos em ambientes moderados

• Ponto fraco: Em zonas de poluição industrial ou litorânea severa, essa vida útil pode cair drasticamente para 10–15 anos

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🎨 4. Galvalume Pré-Pintada – Estética e resistência em uma só solução

O revestimento pré-pintado une os benefícios do galvalume à proteção adicional de um topcoat aplicado em linha contínua. Isso forma uma barreira física e química contra agentes agressivos, além de melhorar a estética e reduzir a manutenção.

Dados técnicos:

• Teste de Kesternich: ~42 ciclos

• Salt Spray (média de fabricantes): ~1.000 horas

• Durabilidade estimada: 40 a 50 anos com manutenção preventiva

• Ideal para: estruturas industriais com exposição parcial a ambientes agressivos, onde também se exige acabamento visual

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🧪 5. Magnelis® – A nova geração com magnésio

As telhas com revestimento zinco + alumínio + magnésio representam o que há de mais moderno em resistência à corrosão. O magnésio garante um efeito de autocicatrização, protegendo bordas cortadas, furos e áreas com microdanos – pontos onde os outros materiais costumam falhar primeiro.

Desempenho comprovado:

• Salt Spray: até 3.000 horas

• Durabilidade real em campo:

  • Em ambientes C3 (moderadamente agressivos): 20 a 30 anos

  • Em ambientes C5 (extremamente agressivos): até 43 anos

• Custo produtivo: semelhante ao galvalume tradicional

• Aplicações ideais: indústrias químicas, galpões litorâneos, silos de fertilizantes, lavouras com amônia ou resíduos agressivos

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⚠️ Ambientes agressivos exigem mais do que a média

É comum ver especificações genéricas como “galvalume com 30 anos de durabilidade”. No papel, isso pode funcionar. Mas na prática, sabemos que centros urbanos industriais, regiões de alta umidade, maresia e poluição aceleram a degradação dos materiais.

Por isso, não basta seguir uma ficha técnica – é preciso interpretar o comportamento do material no ambiente real. Em muitos casos, o barato sai caro.

✅ Conclusão: Evoluir é uma exigência do mercado, não uma escolha

Assim como as intempéries evoluem, a tecnologia precisa acompanhar. Parar no tempo significa aumentar o custo com manutenção, gerar falhas estruturais e comprometer a operação dos galpões.

Na Nomos, atuamos com base em escuta técnica, experiência de campo e orientação justa. Nosso objetivo é garantir que cada solução de cobertura seja pensada para a realidade do cliente – sem exageros, mas também sem subestimar o ambiente.

    Introdução

Na construção civil, especialmente nas estruturas metálicas e pré-moldadas, a durabilidade de uma cobertura começa nos detalhes. Um deles — muitas vezes negligenciado — é a borracha que compõe a arruela de vedação dos parafusos de fixação.

Esse elemento discreto, mas essencial, geralmente é produzido com borracha EPDM, um elastômero reconhecido pela sua excelente resistência ao tempo, ozônio, variações térmicas e agentes químicos.

    O que é EPDM?

EPDM é a sigla para Etileno-Propileno-Dieno-Monômero, um tipo de borracha sintética amplamente utilizada em aplicações industriais por sua:

• Alta resistência a intempéries (sol, chuva, ozônio)

• Boa estabilidade térmica (de -40°C a até 120°C)

• Excelente resiliência elástica

• Capacidade de vedação mesmo sob pressão e deformação constante

Essa tecnologia surgiu entre os anos 60 e 70, como resposta à necessidade de materiais mais duráveis e resistentes para uso externo — principalmente na indústria automotiva e construção.

    Aplicações do EPDM na construção civil

O EPDM é um material extremamente versátil. Na construção civil, encontramos aplicações como:

1. Vedações em esquadrias de alumínio e PVC

2. Amortecedores entre elementos estruturais

3. Isolamento térmico e acústico em juntas

4. Separadores entre suportes e vigas em pré-moldados

5. Arruelas de vedação em parafusos para telhados

É sobre essa última aplicação que vamos nos aprofundar.

    Vedação com EPDM: mais que uma borracha, uma garantia de durabilidade

Ao fixar telhas metálicas ou de fibrocimento com parafusos autoatarraxantes, é comum utilizar arruelas com base metálica e uma camada de borracha na face inferior, responsável pela vedação do ponto de fixação.

Essa borracha, ao ser comprimida, impede a entrada de água, umidade, poeira e agentes corrosivos. O material ideal para essa vedação é justamente o EPDM — mas nem todo EPDM é igual.

    Borracha EPDM, 100% EPDM, 98% de pureza: o que muda?

No mercado, encontramos as seguintes nomenclaturas:

• “Borracha EPDM”

• “100% EPDM”

• “98% de pureza EPDM”

🔍 A confusão começa aqui: essas expressões não significam a mesma coisa.

    E como saber a pureza real?

O grau de pureza é determinado por ensaios laboratoriais de teor de cinzas, onde a borracha é queimada e o que sobra (cinzas) indica a quantidade de carga não polimérica no material.

Quanto menor o resíduo de cinzas, maior o teor real de EPDM e, portanto, melhor a qualidade da borracha.

    E hoje, o que o mercado oferece?

Atualmente, os principais fabricantes de parafusos para construção já trabalham com borrachas EPDM com pureza entre 97% e 98%, tornando esse aspecto menos diferencial competitivo.

Antigamente, apenas algumas marcas ofereciam esse nível de qualidade. Hoje, com a tecnologia difundida, a atenção deve se voltar a outros aspectos técnicos da vedação.

    O que realmente importa na performance da vedação?

Se a pureza deixou de ser um diferencial, o que realmente determina uma boa vedação?

⚙️ Conjunto técnico do sistema:

• Geometria e espessura da borracha: deve permitir compressão controlada e vedação eficiente

• Elasticidade e memória elástica: garante que a borracha retorne à forma e continue vedando após dilatação térmica

• Tratamento superficial do parafuso: influencia na corrosão e na aderência da borracha

• Estabilidade térmica do conjunto: resistência a ciclos de calor e frio sem deformação permanente

• 
  

    Como a Nomos pode ajudar?

Na Nomos, atuamos como consultores técnicos e representantes, orientando engenheiros, compradores e projetistas na escolha de soluções de fixação e vedação confiáveis, seguras e com alto desempenho no canteiro.

Escolher o fornecedor certo pode fazer toda a diferença no sucesso de uma obra. Além de garantir a qualidade dos materiais e serviços, a escolha certa impacta diretamente no prazo, no orçamento e na segurança do projeto. Para ajudar você nessa decisão, listamos 5 dicas essenciais que facilitam esse processo:

1. Avalie a reputação do fornecedor
Pesquise sobre a empresa, leia avaliações de outros clientes e verifique se ela tem experiência comprovada no segmento da sua obra. Um fornecedor confiável costuma ter um histórico positivo e transparência nas negociações.

2. Confira a qualidade dos produtos e serviços
Solicite amostras ou informações técnicas detalhadas sobre os materiais. A qualidade é fundamental para evitar retrabalhos e garantir a durabilidade da construção.

3. Verifique prazos e logística
Um bom fornecedor deve cumprir os prazos combinados e ter uma logística eficiente para entregar os produtos no tempo certo, evitando atrasos no cronograma da obra.

4. Analise o custo-benefício
Nem sempre o mais barato é a melhor opção. Considere o custo total, incluindo qualidade, prazos e suporte técnico, para escolher um fornecedor que realmente agregue valor ao seu projeto.

5. Avalie o atendimento e suporte
Um fornecedor que oferece atendimento rápido, personalizado e suporte técnico quando necessário facilita a resolução de problemas durante a obra, garantindo mais tranquilidade para você.